Die Triebwagen der „Reihe 200“, von denen über den unglaublich erscheinenden Zeitraum von 26 Jahren fast 120 Stück gebaut wurden, prägten zusammen mit den baulich ähnlichen Wagen der Reihe 600 fast 40 Jahre lang das Gesicht der wichtigen Straßenbahnlinien in Stuttgart und auch in Esslingen. Unser Tw 276 wurde als einer der letzten „200er“ 1952 in der Maschinenfabrik Esslingen erbaut, um durch die Luftangriffe des Zweiten Weltkriegs verursachte Lücken im Wagenpark zu schließen. Bereits 1966 endete sein Einsatz im Linienverkehr, weil genügend modernere Fahrzeuge zur Verfügung standen. Nach kurzem Arbeitswagendienst stellte man ihn Anfang der 1970er Jahre als künftigen Museumswagen von der Ausmusterung zurück, 1986 wurde er zunächst als Ausstellungsobjekt renoviert. Seit 1998 ist er eines der „Zugpferde“ in der Flotte unserer betriebsfähigen Museumswagen. Der Zahn der Zeit hat jedoch auch an ihm deutliche Spuren hinterlassen…
- Allerlei Schreinerei - 27. Dezember 2025
Beim Triebwagen 276 steht nun die Herstellung neuer Dachaufbauten auf dem Programm. In der ersten Ausbaustufe geht es um die Tragkonstruktion für die Widerstandsrahmen und die Laufbretter, samt der jeweils zugehörigen Stützen.
Zuerst haben wir die Stützen für die Widerstandsrahmenträger an unserer Bandsäge grob zugesägt. Von diesen benötigen wir insgesamt 18 Stück, zwei davon in doppelter Dicke, alle aus Eschenholz gefertigt. Anschließend folgen in gleicher Weise die Laufbrettstützen, das sind 34 Stück in unterschiedlichen Ausführungen. (Foto: Alexander Blank) 
Allen genannten Teilen ist gemein, dass sie auf dem gewölbten Teil des Wagendachs verschraubt werden, also an der Unterseite eine konkave Rundung erhalten müssen. Diese wird anhand eines Musterstücks auf dem neuen Träger angezeichnet, der dann mit Hilfe unseres Bandschleifers auf Maß gebracht wird. Auch bei der Herstellung der Außenradien ist die Maschine sehr hilfreich. (Foto: Alexander Blank) 
Nach dem Bohren und Senken sind die Halter für die Widerstandsrahmenträger schon bereit für die Probemontage auf dem Wagendach. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Und los geht’s: Zuerst haben wir die neuen Stützen mittig über den Dachspriegeln positioniert, mit denen sie verschraubt werden, anschließend haben wir sie mit einer Vorrrichtung symmetrisch zur Wagenlängsachse ausgerichtet und die korrekte Position angezeichnet. Dann vorbohren, verschrauben – und die Stütze sitzt. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Wenige Stunden später sind alle Stützen für die Widerstandsaufnahmen montiert. Die doppelten Träger (links an 3. Position, rechts an 7. Position) brauchen wir, da es die Tragebohlen im Jahr 1952 in der erforderlichen Länge nicht „am Stück“ gab, sondern jeweils 1x geteilt, das machen wir natürlich wieder genau so. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Und hier sind die Bohlen selbst schon in Arbeit, sie werden ebenfalls aus Eschenholz neu hergestellt. Für die Montage eines Abdeckblechs für den Kabelkanal gibt es über die gesamte Länge einen Absatz, den wir hier bei den kürzeren Bohlen bereits gefräst haben. Die Endenbearbeitung für den Anschluss des weiterführenden Kabelkanals (rechts an der „Vorlage“ zu sehen) machen wir später, wenn wir die genaue Länge der Bohle am Fahrzeug ermittelt haben. (Foto: Alexander Blank) 
Die beiden langen Bohlen reizen mit 4,30m Länge den in unserer Werkstatt verfügbaren Platz beinahe restlos aus, aber letztlich hat unsere Fräsmaschine sie auch mit dem für das Abdeckblech benötigten Absatz versehen. (Foto: Alexander Blank) 
Anschließend kommen die Bohlen gleich auf’s Dach, hier sind sie bereits fest verschraubt. Daneben ist schon die Montage der Laufbretthalter im Gange. Wie man sieht, liegen die Stützen sauber an der Dachrundung an – also gut zurechtgeschliffen. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski) Dies war nun für 2025 der letzte Beitrag in unserem Blog, aber 2026 geht’s auch hier weiter, versprochen. Wir danken ganz herzlich unseren Freunden und Unterstützern und wünschen Euch allen einen guten Start ins neue Jahr.
- Spannendes und Gespanntes - 2. Dezember 2025
Seit Ende November hat unser Tw 276 eine neue Dachbespannung. Wegen des Festwochenendes zum 130jährigen Jubiläum der elektrischen Straßenbahn in Stuttgart konnten wir zwar erst Ende Oktober wieder am Fahrzeug arbeiten, aber – um es vorwegzunehmen – mit dem Ergebnis sind wir sehr zufrieden. Doch der Reihe nach: Nach der „mechanischen“ Befestigung der Stoffbahnen mit Metallklammern ging es zunächst an die Vorbereitung des Verklebens.
Um den Wagenkasten und die Verglasung vor dem Leim und der zugehörigen Nitro-Verdünnung zu schützen, haben wir den Wagen in bester Christo-Manier erst einmal gut eingepackt. Das dunkle Material ist ein Aufsaugvlies; es verhindert, dass allzuviel danebenläuft. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Dann geht es auch schon los: Zuerst wird der Leinenstoff mit Verdünnung getränkt, damit der auf dem Holzdach aufgebrachte Klebelack wieder angelöst wird, dann wird das Ganze mit einem Gemisch von Verdünnung und Klebelack nochmal schön satt eingestrichen. Hier ist alles gut „durchweicht“ und muss nun erstmal gründlich trocknen, damit der Kleber die Stoffbahnen mit dem Holzdach verbinden kann. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Erste Begutachtung nach dem Trocknen: Offenbar hat das Verkleben ganz gut funktioniert, aber ein paar Stellen, an denen der Stoff nicht auf dem Holz aufliegt (wie an den hier sichtbaren „Beulen“) müssen wir noch einmal nacharbeiten. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Also noch einmal nachkleben – das war kein Problem, wir haben die entsprechenden Stellen erneut mit dem Verdünnungs-Klebelack-Gemisch „eingeweicht“ und kritische Bereiche mit Sandsäcken beschwert, damit die Stoffbahn in jedem Fall sauber aufliegt, wenn der Kleber abbindet. Damit die Sandsäcke nicht ankleben, haben wir Backpapier unterlegt, auch das hat gut funktioniert. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Nachdem der Stoff wirklich vollflächig mit dem Holz verklebt war, haben wir als letztes Spannlack aufgetragen, der den Stoff zusammenzieht. Dadurch liegt dieser nun wie eine „Haut“ am Holzdach an, die Dachbespannung ist fertig. Wir werden jetzt erst einmal mit den Dachaufbauten weitermachen, bevor das Dach seinen neuen Farbanstrich erhalten kann. (Foto: Rüdiger Grabowski) - Stoff für ein weiteres Kapitel - 14. September 2025
Inzwischen haben wir die gesamte äußere Dachfläche unseres Tw 276 dreimal mit Klebelack gestrichen, sie zeigt sich jetzt in einem schönen Glanz, den allerdings später niemand sehen wird. Schließlich kommt ja noch die eigentliche Dachbespannung darauf, und diese müssen wir nun vorbereiten. Sie besteht aus Leinentuch, so wie dies auch bei klassischen Segelschiffen für die Fortbewegung genutzt wurde und wird, dementsprechend sind ausreichend große Stoffbahnen glücklicherweise heute noch im Fachhandel erhältlich.
Bei diesen Stoffbahnen handelt es sich naturgemäß um sehr dichtes und entsprechend schweres Gewebe, also ziemlich unhandlich. Wir haben den Stoffballen erst einmal auf das Dach geschafft, dort auseinandergefaltet und in etwa mittig auf dem Dach platziert. Anschließend haben wir die Stellen markiert, an denen wir noch Laschen annähen müssen, um das Ganze vor dem Verkleben spannen zu können – man sieht hier schon, dass es von Hand nur sehr schwer möglich ist, das ganze halbwegs faltenfrei zu bekommen. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Aus Stoffresten haben wir dann 10 Laschen zugeschnitten, einmal umgeschlagen und anschließend am Rand der Stoffbahn wie hier zu sehen professionell angenäht. 😉 Ihr ahnt es wahrscheinlich schon: Was sich hier so einfach liest, war ein längerer Weg, denn die dafür vorgesehene elektrische Haushaltsnähmaschine zeigte sich mit den fünf Lagen Leinenstoff deutlich überfordert. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Als Rettung erwies sich eine mechanische Adler-Nähmaschine, Klasse 8, Baujahr 1910 oder so, die uns ein Vereinskollege unlängst gestiftet hatte und die auch den dicken Leinenstoff anstandslos vernähte – hier eine Übersicht über unseren Arbeitsplatz, die gut 30 Quadratmeter Stoff mussten ja beim Nähen auch irgendwohin. So waren denn die 10 Laschen in weniger als drei Stunden an Ort und Stelle. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Auf dem Dach waren zuerst die vier kleineren „Ecken“ des Dachs zu bespannen, an denen sich die Austellfenster für die Lüftung befinden. Die nach Maß zugeschnittenen Stoffstücke haben wir hier direkt verlegt, das Spannen ging direkt von Hand unmittelbar beim Befestigen des Stoffs mit Tackerklammern. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Die erste Ecke ist bespannt! Überschüssigen Stoff haben wir hier schon einfach weggeschnitten, die auf den durchgehenden Dachbereich ragenden Abschnitte überlappen später mit der großen Stoffbahn, damit wirklich jede Stelle des Holzdachs mit Leinentuch abgedeckt ist. Ohne diese Voraussetzung wäre die Bespannung nach dem Verkleben nicht wasserdicht, und das wollen wir natürlich um jeden Preis vermeiden. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Mittlerweile sind alle vier Ecken bespannt, so dass wir uns voraussichtlich Ende September an die große Stoffbahn heranwagen werden. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Und hier schon ein Ausblick auf einen späteren Arbeitsschritt: Die verwitterten Dachaufbauten wüssen wir weitgehend erneuern, womit unsere „Holzwürmer“ inzwischen angefangen haben. Hier sehen wir 18 neue Stützen für die Längsbalken aus hartem Eschenholz, die später die Kabelkanäle, Widerstandsrahmen und Laufbretter aufnehmen; die „überbreiten“ ganz links sitzen später an der Stoßstelle zweier Balken. Oben eins der leider nur noch als Muster brauchbaren Altteile. (Foto: Alexander Blank) - Dächlein deck dich! - 6. August 2025
In das Dach unseres Tw 276 sind inzwischen viele weitere Arbeitsstunden geflossen, für einen neuen Beitrag gab es allerdings zunächst nur wenig zu sehen.
Als erstes noch ein Blick auf die nun vollständig wiederhergestellte Dachlattung der B-Plattform. Wir finden, dass uns das schonmal sehr gut gelungen ist. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Nun begann ein längerer Arbeitsabschnitt, bei dem unzählige Schraubenlöcher, kleinere Risse und Fehlstellen zu verspachteln waren. Dies sah dann erst einmal so aus. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Die Spachtelmasse haben wir selbst hergestellt, da die handelsüblichen Stoffe nicht gegen Kunstharzverdünnung beständig sind, das wird später in unserem Projekt noch von entscheidender Bedeutung sein. Man nehme also etwas Sägemehl… 
…und füge reichlich wasserfesten Holzleim hinzu. Dann kräftig umrühren… 
…und anschließend auftragen. Das zieht sich bei mehr als 20qm Dachfläche dann doch etwas hin. (Fotos: Rüdiger Grabowski) 
Dieses verwitterte Holz wollten wir natürlich nicht zuspachteln, sondern wir haben „nebenbei“ noch die morschen Reste durch neue Bretter ersetzt. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
So entspricht das schon eher unseren Qualitätsvorstellungen. 😉 Jetzt noch die Löcher zuspachteln, und dann geht es mit dem nächsten Schritt weiter: Alles glattschleifen. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Bilder vom Schleifen ersparen wir dem Publikum an dieser Stelle, daher zum Abschluss ein Bild vom geglätteten Dach mit der ersten Schicht Klebelack. Wie der Name schon sagt, wird dieser später dafür sorgen, dass die neue Dachhaut mit der Holzlattung verklebt wird, allerdings müssen wir noch zwei bis drei weitere Schichten aufbringen, bevor es soweit ist. Davon also mehr im nächsten Beitrag. (Foto: Rüdiger Grabowski) - Neues vom Dachschaden - 15. Juni 2025
Es gibt Neuigkeiten zu den Arbeiten am Dach unseres Tw 276, so dass uns ein kleines „Update“ angebracht erscheint.
Die erste Nachricht ist, dass wir mit den Demontagearbeiten fertig sind und nun an den Wiederaufbau gehen. Als letzten Schritt haben wir die alte Dachbespannung im Bereich der Lüftungsluken entfernt und auch dort die Dachlattung gesäubert. Außerdem erkennt man hier, dass fleißige Hände schon die beschädigte Lattung über dem B-Perron entfernt haben… (Foto: Rüdiger Grabowski) 
…und hier die Baustelle in der Gesamtansicht. Ganz links blieben drei Bretter der alten Lattung intakt, diese brauchen wir nicht zu erneuern. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Eine neue Lattung an sich ist natürlich schön und gut, aber die Optik sollte selbstverständlich so nahe wie möglich am Original sein und zur „altehrwürdigen“ Umgebung passen. Aber was heißt eigentlich „original“? Schließlich gab es auch schon in früheren Jahren verschiedene Reparaturen und Restaurierungen, ganz davon abgesehen, dass sich Farbtöne unter dem Einfluss von Licht und Luft verändern. Aber gegen eine gründliche Reinigung spricht ja erst einmal nichts – rechts schon vom Schmutz der Jahrzehnte befreit, links noch „unberührt“. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Da wie zu sehen die Holzteile im Fahrgastraum größeren Umwelteinflüssen ausgesetzt waren, waren wir ganz froh, als wir in einem verdeckten Hohlraum noch kleine Reststücke der originalen Lattung (links) fanden. Diese ermöglichten uns eine genaue Bestimmung der ursprünglichen Behandlung, ohne dafür sichtbare Teile des Wagens in Mitleidenschaft zu ziehen. Nach einigen Versuchen und der Konsultation eines erfahrenen Kollegen haben wir dann die Kombination aus Beize und Lack für die neue Lattung (rechts) ganz gut getroffen. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Zwischenzeitlich hatte die SSB-Schreinerei neue Nut-und-Feder-Bretter aus Kiefernholz hergestellt, die wir 2x gebeizt und 2x lackiert haben. Hier sind sie bereits fertig zum Einbau. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Vor der Montage mussten die Latten noch gebohrt werden, vorzugsweise natürlich so, dass die Schrauben später mittig in den Spriegeln sitzen und diese nicht beschädigen oder gar spalten. Dafür gab es dann schonmal eine erste Probemontage zum Anzeichnen der Positionen. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Ein Wochenende später war dann alles soweit vorbereitet, dass die richtige Montage beginnen konnte: Zuerst war nur die neue Dachlatte Nummer 1 verlegt und verschraubt… (Foto: Rüdiger Grabowski) 
…aber nach und nach schließt sich das Loch im Dach. Auch die Farben der Hölzer passen glücklicherweise gut zusammen. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski) - Kleiner Unfall, großes Projekt - 4. April 2025
Liebe Freunde der historischen Straßenbahnen, Ihr werdet bemerkt haben, dass es in den letzten Wochen hier im Blog etwas ruhiger geworden ist und es keine „Werkstatt-Updates“ gab. Der Grund ist einfach: Wir haben eine weitere Baustelle, die unsere Zeit bindet. Ausgangspunkt war ein eher kleiner Unfall unseres Tw 276, ein Bügelschaden durch ein Hängenbleiben am Trenner des Hallentors im Juni 2024, wobei Trümmerteile ein Loch ins Wagendach schlugen. Die Auswirkungen dieses an sich nicht großen Schadens wurden erst deutlich, als wir im Frühherbst begannen, eine Reparaturtechnologie auszuarbeiten. Die wahrscheinlich aus den späten 1950er Jahren stammende Dachbespannung aus Segeltuch erwies sich als brüchig und stellenweise bereits so löchrig, dass eine einfache Reparatur mit Flicken nicht mehr als sinnvoll anzusehen war. Im Ergebnis war damit klar, dass alle Dachaufbauten demontiert werden mussten, um anschließend das Fahrzeugdach neu bespannen zu können. Dies wiederum würde absehbar dazu führen, dass manche Teile der hölzernen Dachaufbauten aufgrund ihres Zustands die Demontage nicht ohne Zerstörung überstehen würden, also anschließend neu anzufertigen sind. So kommt man „nebenbei“ zu einer weiteren Großbaustelle – aber es nützt ja nichts, der Wagen soll schließlich möglichst bald wieder fahren.
So fing es an: Ein vermeintlich überschaubarer „Dachschaden“. 3-4 Holzbretter austauschen, Dachbespannung flicken und fertig – das kann doch wohl nicht so schwer sein? (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Bei einer genaueren Inspektion traten dann aber einige Stellen zutage, an denen die Dachhaut bereits gerissen war, so dass Regenwasser in die hölzerne Dachkonstruktion eindringen konnte – an der Stelle in Bildmitte nach Demontage der Dachwiderstände auch auf dem Foto und für den Laien gut zu erkennen. Flicken versprach somit keine besonders nachhaltige Reparatur, denn bekanntlich sucht Wasser sich immer seinen Weg… also die ganz große Lösung mit neuer Dachbespannung und erneuerten Dachaufbauten. (Foto: Dominik Broens) 
Vor der großen Demontage kommt aber natürlich zuerst die Dokumentation, hier vor allem die der Verkabelung, die wir natürlich nicht erneuern wollen, da dies erst 1998 erfolgt ist. (Foto: Dominik Broens) 
Langjähriger Witterungseinfluss auf Holzteile und Stahlschrauben bleibt selten ohne Spuren – hier ist zu sehen, dass viele der alten Holzteile nach der Demontage nicht weiter verwendet werden können, da die völlig verrosteten Schrauben förmlich „ausgegraben“ werden müssen. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Und so sieht die Demontage in der Praxis aus: Zuerst den völlig verrosteten Schraubenkopf freilegen, dann die Schraube vorsichtig herausdrehen und ja nicht abbrechen – dies dafür einige hundert Mal. Das sieht nicht nur zeitintensiv aus, sondern ist es auch… (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Drei Monate nach Beginn der Arbeiten hatten wir die Dachaufbauten weitgehend demontiert (nur die hier teilweise bereits gut verpackten Anschlusskabel blieben zurück), so dass wir im nächsten Schritt an die Entfernung der Dachbespannung gehen konnten. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Der erste Teil war relativ schnell erledigt – die alte Segeltuchbespannung lässt sich nach dem Entfernen von gefühlt Tausenden Tackerklammern am Dachrand tatsächlich abziehen – wenn auch mit einigem Kraftaufwand. Auf dem Bild sieht man deutlich die Stellen (vor allem an der vorderen Kante), an denen der Kleber die Stoffbahn nicht mehr an den Dachbrettern hielt. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Dabei treten auch frühere Reparaturversuche wieder zutage – hier wurde offenbar versucht, eine Undichtheit oder andere Schadstelle mit Alufolie und viel Farbe zu verschließen. (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Schließlich bleiben nur die Dachbretter zurück, aber darauf ist eine dicke Schicht Leim, die natürlich herunter muss, bevor die neue Dachbespannung verlegt werden kann. Wie geht das am Besten? (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Nach einigen eher erfolglosen Versuchen mit diversen Schleifmitteln kamen wir zu der Erkenntnis, dass Naturharze den wesentlichen Bestandteil des alten Klebers ausmachen, so dass die Masse zuerst durch Erwärmen zähflüssig gemacht und anschließend mit einem Spachtel von den Brettern heruntergekratzt werden konnte. Trotzdem war auch diese Tätigkeit wieder – Ihr ahnt es schon – sehr zeitaufwändig. Mittlerweile schreiben wir das Jahr 2025… (Foto: Rüdiger Grabowski) 
Einige Arbeitstage später: Nach weitgehendem Herunterkratzen des alten Klebers und anschließendem gründlichem Schleifen – der mittlere Dachbereich zeigt hier schon den angestrebten Zustand – sind die Dachbretter soweit gesäubert, dass der neue Kleber aufgetragen werden könnte. Aber zuerst müssen wir ja noch das Loch im Dach reparieren! Darüber gibt es hier bald einen neuen Beitrag zu lesen. (Foto: Rüdiger Grabowski)