So langsam nähern wir uns bei der Wiederherstellung der Holzaufbauten auf dem Dach unseres Tw 276 dem Abschluss des Rohbaus, das heißt wir haben nahezu alle Holzteile zur Probe montiert und ggf. angepasst.
Eine Aufgabe, die uns in den letzten Wochen noch forderte, war die Neuanfertigung der Hauptkabelkanäle, die den Dachrundungen entsprechend geformt werden müssen. Die Technologie war durch die Altteile vorgegeben, mehrere Sägeschnitte auf der Rückseite des Bodenbrettes machen dies formbar und die Seitenteile halten den fertigen Kanal in Form. (Foto: Alexander Blank)Und schon geht es an die Montage – die Längskanäle auf den Plattformen sind noch so gut erhalten, dass wir sie wiederverwenden können. Ein paar Anpassungsarbeiten waren allerdings noch nötig. (Foto: Rüdiger Grabowski)Eine weitere noch offene Baustelle sind die gebogenen Abschlussleisten an den Ausschnitten der Plattformdächer. Die alten Leisten waren nur ausgesägt und schon vor der Demontage gebrochen, weil die Faserrichtung durch die große Krümmung so verlief, dass das Holz instabil wurde. (Foto: Rüdiger Grabowski)Da es also nicht geholfen hätte, die Leisten wieder genau so herzustellen, haben wir uns entschieden, die Teile zu biegen, und zwar als „Biegesperrholz“. Hierzu haben wir zuerst eine Form gebaut und anschließend dünne Leisten zugeschnitten, die wir dann unter reichlich Zugabe von wasserfestem Holzleim in die Form gepresst haben. Jetzt muss das erst einmal trocknen, nächste Woche geht es mit der Bearbeitung weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)Hier haben wir aber noch das in der Überschrift angekündigte Etappenziel: Bis auf die besagten Leisten sind alle Holzteile wieder montiert. Jetzt folgt die Aufarbeitung oder Neuanfertigung sowie Anpassung von Kanalabdeckungen und diversen weiteren Blechen, aber das ist dann schon das nächste Kapitel. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Nach Fertigstellung der Laufstege haben wir uns die Böcke für die Widerstandsrahmen vorgenommen und uns außerdem an die Kabelkanäle herangewagt. Auch hier konnten wir nur wenige alte Komponenten wiederverwenden, das meiste musste neu angefertigt werden.
Zuerst ein Blick in die Produktion 😮 – zugesägt sehen wir rechts neue Bohlen für die Widerstandsrahmen, links neue Auflageböcke für die Abdeckungen. (Foto: Alexander Blank)Und so sieht das ganze dann vormontiert aus, über dem neuen Bauteil eins der alten, das nur noch als Vorlage taugte. (Foto: Alexander Blank)Nun aber wieder auf’s Fahrzeug, lassen wir doch gleich mal einen Widerstandsrahmen und die zugehörige Abdeckung „probeliegen“ – sieht gut aus, werden wir also als nächstes montieren. (Foto: Alexander Blank)Dann gehen wir an die Kabelkanäle – im mittleren Bereich des Wagens laufen die Haupttrassen entlang der Bohlen, auf denen später die Widerstandsrahmen montiert werden. Hier ist ein Teil der künftigen Kanal-Rückwand schon montiert, der hintere Bereich fehlt noch. (Foto: Alexander Blank)Diese Rückwände sind natürlich nicht nur einfache Bretter, sondern benötigen verschiedene Ausschnitte und Aussparungen, damit sie schön bündig montiert werden können. Hier läuft gerade die entsprechende Anpassung der letzten Rückwand mit Hilfe der Oberfräse. (Foto: Alexander Blank)Und schon ist sie an Ort und Stelle… (Foto: Rüdiger Grabowski)Zum Abschluss für heute nochmal ein Blick über das Dach mit bereits montierten Widerstandsböcken; die Bohrspäne links im Mittelgrund rühren von den Kabeldurchbrüchen her, die zahlreich in die neuen Kanalrückwände eingebracht werden müssen. Davor sehen wir schon zwei weitere neue Kabelkanäle; über diese, die in gebogener Form der Dachrundung folgen, berichten wir im nächsten Beitrag genauer. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Unser Tw 276 hat nicht nur einen (Dach-)Laufsteg, sondern gleich sechs davon. Wir zeigen ein paar Eindrücke vom Aufbau derselben.
Die Laufstege der seitlichen Perrondächer haben jeweils vier unterschiedliche Stützen, die der sich verändernden Dachkrümmung folgen. Für die saubere Lage der Laufbretter ist die richtige Zuordnung entscheidend, die wir mit der Beschriftung der Teile sicherstellen. Weil die Stützen nur auf den Dachspriegeln sicher halten, ist es auch wichtig, dass wir die Anschraubpositionen genau treffen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Gleiche Vorgehensweise auf der anderen Seite – Stützen auslegen, Stützen ausrichten, Löcher im Dach bohren und Stützen anschrauben. Zwischenzeitlich haben wir die gebogenen Holzleisten, die die Leinwandenden an der vorgezogenen Dachlaterne sichern, aufgearbeitet und wieder montiert (rechts im Bild). (Foto: Rüdiger Grabowski)Schließlich sind wir alle Laufsteghalter montiert, auf den vier Perrondächern und zweimal seitlich auf dem mittleren Tonnendachabschnitt. Nun geht es mit der Lattung weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)Auf den Perrondächern sind jeweils vier Latten zu verlegen, das ist keine große Herausforderung, auch wenn einschlägige Erfahrung im Bau von Lattenzäunen hilfreich ist. 🙂 (Foto: RüdigerGrabowski) Dann geht es an die Lattung der Laufstege auf dem Tonnendach. Das ist ein etwas größeres „Puzzlespiel“, weil die Latten in verschiedenen Längen eingepasst werden müssen. Hier müssen wir auch noch nacharbeiten, da sich die Längen bei den neuen Teilen etwas verändert haben, deshalb hier erst einmal nur ein Bild von kurz nach Beginn der Montage. Bald geht es weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Beim Triebwagen 276 steht nun die Herstellung neuer Dachaufbauten auf dem Programm. In der ersten Ausbaustufe geht es um die Tragkonstruktion für die Widerstandsrahmen und die Laufbretter, samt der jeweils zugehörigen Stützen.
Zuerst haben wir die Stützen für die Widerstandsrahmenträger an unserer Bandsäge grob zugesägt. Von diesen benötigen wir insgesamt 18 Stück, zwei davon in doppelter Dicke, alle aus Eschenholz gefertigt. Anschließend folgen in gleicher Weise die Laufbrettstützen, das sind 34 Stück in unterschiedlichen Ausführungen. (Foto: Alexander Blank)Allen genannten Teilen ist gemein, dass sie auf dem gewölbten Teil des Wagendachs verschraubt werden, also an der Unterseite eine konkave Rundung erhalten müssen. Diese wird anhand eines Musterstücks auf dem neuen Träger angezeichnet, der dann mit Hilfe unseres Bandschleifers auf Maß gebracht wird. Auch bei der Herstellung der Außenradien ist die Maschine sehr hilfreich. (Foto: Alexander Blank)Nach dem Bohren und Senken sind die Halter für die Widerstandsrahmenträger schon bereit für die Probemontage auf dem Wagendach. (Foto: Rüdiger Grabowski)Und los geht’s: Zuerst haben wir die neuen Stützen mittig über den Dachspriegeln positioniert, mit denen sie verschraubt werden, anschließend haben wir sie mit einer Vorrrichtung symmetrisch zur Wagenlängsachse ausgerichtet und die korrekte Position angezeichnet. Dann vorbohren, verschrauben – und die Stütze sitzt. (Foto: Rüdiger Grabowski)Wenige Stunden später sind alle Stützen für die Widerstandsaufnahmen montiert. Die doppelten Träger (links an 3. Position, rechts an 7. Position) brauchen wir, da es die Tragebohlen im Jahr 1952 in der erforderlichen Länge nicht „am Stück“ gab, sondern jeweils 1x geteilt, das machen wir natürlich wieder genau so. (Foto: Rüdiger Grabowski)Und hier sind die Bohlen selbst schon in Arbeit, sie werden ebenfalls aus Eschenholz neu hergestellt. Für die Montage eines Abdeckblechs für den Kabelkanal gibt es über die gesamte Länge einen Absatz, den wir hier bei den kürzeren Bohlen bereits gefräst haben. Die Endenbearbeitung für den Anschluss des weiterführenden Kabelkanals (rechts an der „Vorlage“ zu sehen) machen wir später, wenn wir die genaue Länge der Bohle am Fahrzeug ermittelt haben. (Foto: Alexander Blank)Die beiden langen Bohlen reizen mit 4,30m Länge den in unserer Werkstatt verfügbaren Platz beinahe restlos aus, aber letztlich hat unsere Fräsmaschine sie auch mit dem für das Abdeckblech benötigten Absatz versehen. (Foto: Alexander Blank)Anschließend kommen die Bohlen gleich auf’s Dach, hier sind sie bereits fest verschraubt. Daneben ist schon die Montage der Laufbretthalter im Gange. Wie man sieht, liegen die Stützen sauber an der Dachrundung an – also gut zurechtgeschliffen. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski)
Dies war nun für 2025 der letzte Beitrag in unserem Blog, aber 2026 geht’s auch hier weiter, versprochen. Wir danken ganz herzlich unseren Freunden und Unterstützern und wünschen Euch allen einen guten Start ins neue Jahr.
Einige unserer Mitstreiter sind mit der Neuanfertigung der Bodenlattung für den Tw 917 beschäftigt. Da kommt doch eine ganze Menge Holz zusammen, denn immerhin benötigen wir hier Material für fast zwei komplette Triebwagen.
Zuerst einmal der einfache Teil: Anhand der alten, nur noch als Vorlage taugenden Lattung werden aus passend beschafftem Buchen-Profilholz neue Abschnitte auf Länge zurechtgesägt. (Foto: Alexander Blank)Auch das war noch einfach: Diese kurze Leisten ohne Aussparungen und sonstigen „Schnickschnack“ waren nur noch an der Oberseite anzufasen und sind hier schon zum Wiedereinbau zurechtgelegt. (Foto: Alexander Blank)Die meisten Leisten sind jedoch mit Schrägen, Aussparungen, Absätzen und weiteren „Gadgets“ versehen, die etwas mehr Aufwand bei der Bearbeitung verursachen. Aber mit Geduld und Können kommen doch alle soweit, dass sie auf der Palette mit den einbaufertigen Teilen landen. 🙂 (Foto: Alexander Blank)
