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Auf dem Laufsteg

Unser Tw 276 hat nicht nur einen (Dach-)Laufsteg, sondern gleich sechs davon. Wir zeigen ein paar Eindrücke vom Aufbau derselben.

Die Laufstege der seitlichen Perrondächer haben jeweils vier unterschiedliche Stützen, die der sich verändernden Dachkrümmung folgen. Für die saubere Lage der Laufbretter ist die richtige Zuordnung entscheidend, die wir mit der Beschriftung der Teile sicherstellen. Weil die Stützen nur auf den Dachspriegeln sicher halten, ist es auch wichtig, dass wir die Anschraubpositionen genau treffen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Gleiche Vorgehensweise auf der anderen Seite – Stützen auslegen, Stützen ausrichten, Löcher im Dach bohren und Stützen anschrauben. Zwischenzeitlich haben wir die gebogenen Holzleisten, die die Leinwandenden an der vorgezogenen Dachlaterne sichern, aufgearbeitet und wieder montiert (rechts im Bild). (Foto: Rüdiger Grabowski)
Schließlich sind wir alle Laufsteghalter montiert, auf den vier Perrondächern und zweimal seitlich auf dem mittleren Tonnendachabschnitt. Nun geht es mit der Lattung weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Auf den Perrondächern sind jeweils vier Latten zu verlegen, das ist keine große Herausforderung, auch wenn einschlägige Erfahrung im Bau von Lattenzäunen hilfreich ist. 🙂 (Foto: RüdigerGrabowski)
Dann geht es an die Lattung der Laufstege auf dem Tonnendach. Das ist ein etwas größeres „Puzzlespiel“, weil die Latten in verschiedenen Längen eingepasst werden müssen. Hier müssen wir auch noch nacharbeiten, da sich die Längen bei den neuen Teilen etwas verändert haben, deshalb hier erst einmal nur ein Bild von kurz nach Beginn der Montage. Bald geht es weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)
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Allerlei Schreinerei

Beim Triebwagen 276 steht nun die Herstellung neuer Dachaufbauten auf dem Programm. In der ersten Ausbaustufe geht es um die Tragkonstruktion für die Widerstandsrahmen und die Laufbretter, samt der jeweils zugehörigen Stützen.

Zuerst haben wir die Stützen für die Widerstandsrahmenträger an unserer Bandsäge grob zugesägt. Von diesen benötigen wir insgesamt 18 Stück, zwei davon in doppelter Dicke, alle aus Eschenholz gefertigt. Anschließend folgen in gleicher Weise die Laufbrettstützen, das sind 34 Stück in unterschiedlichen Ausführungen. (Foto: Alexander Blank)
Allen genannten Teilen ist gemein, dass sie auf dem gewölbten Teil des Wagendachs verschraubt werden, also an der Unterseite eine konkave Rundung erhalten müssen. Diese wird anhand eines Musterstücks auf dem neuen Träger angezeichnet, der dann mit Hilfe unseres Bandschleifers auf Maß gebracht wird. Auch bei der Herstellung der Außenradien ist die Maschine sehr hilfreich. (Foto: Alexander Blank)
Nach dem Bohren und Senken sind die Halter für die Widerstandsrahmenträger schon bereit für die Probemontage auf dem Wagendach. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Und los geht’s: Zuerst haben wir die neuen Stützen mittig über den Dachspriegeln positioniert, mit denen sie verschraubt werden, anschließend haben wir sie mit einer Vorrrichtung symmetrisch zur Wagenlängsachse ausgerichtet und die korrekte Position angezeichnet. Dann vorbohren, verschrauben – und die Stütze sitzt. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Wenige Stunden später sind alle Stützen für die Widerstandsaufnahmen montiert. Die doppelten Träger (links an 3. Position, rechts an 7. Position) brauchen wir, da es die Tragebohlen im Jahr 1952 in der erforderlichen Länge nicht „am Stück“ gab, sondern jeweils 1x geteilt, das machen wir natürlich wieder genau so. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Und hier sind die Bohlen selbst schon in Arbeit, sie werden ebenfalls aus Eschenholz neu hergestellt. Für die Montage eines Abdeckblechs für den Kabelkanal gibt es über die gesamte Länge einen Absatz, den wir hier bei den kürzeren Bohlen bereits gefräst haben. Die Endenbearbeitung für den Anschluss des weiterführenden Kabelkanals (rechts an der „Vorlage“ zu sehen) machen wir später, wenn wir die genaue Länge der Bohle am Fahrzeug ermittelt haben. (Foto: Alexander Blank)
Die beiden langen Bohlen reizen mit 4,30m Länge den in unserer Werkstatt verfügbaren Platz beinahe restlos aus, aber letztlich hat unsere Fräsmaschine sie auch mit dem für das Abdeckblech benötigten Absatz versehen. (Foto: Alexander Blank)
Anschließend kommen die Bohlen gleich auf’s Dach, hier sind sie bereits fest verschraubt. Daneben ist schon die Montage der Laufbretthalter im Gange. Wie man sieht, liegen die Stützen sauber an der Dachrundung an – also gut zurechtgeschliffen. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski)

Dies war nun für 2025 der letzte Beitrag in unserem Blog, aber 2026 geht’s auch hier weiter, versprochen. Wir danken ganz herzlich unseren Freunden und Unterstützern und wünschen Euch allen einen guten Start ins neue Jahr.

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Spannendes und Gespanntes

Seit Ende November hat unser Tw 276 eine neue Dachbespannung. Wegen des Festwochenendes zum 130jährigen Jubiläum der elektrischen Straßenbahn in Stuttgart konnten wir zwar erst Ende Oktober wieder am Fahrzeug arbeiten, aber – um es vorwegzunehmen – mit dem Ergebnis sind wir sehr zufrieden. Doch der Reihe nach: Nach der „mechanischen“ Befestigung der Stoffbahnen mit Metallklammern ging es zunächst an die Vorbereitung des Verklebens.

Um den Wagenkasten und die Verglasung vor dem Leim und der zugehörigen Nitro-Verdünnung zu schützen, haben wir den Wagen in bester Christo-Manier erst einmal gut eingepackt. Das dunkle Material ist ein Aufsaugvlies; es verhindert, dass allzuviel danebenläuft. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Dann geht es auch schon los: Zuerst wird der Leinenstoff mit Verdünnung getränkt, damit der auf dem Holzdach aufgebrachte Klebelack wieder angelöst wird, dann wird das Ganze mit einem Gemisch von Verdünnung und Klebelack nochmal schön satt eingestrichen. Hier ist alles gut „durchweicht“ und muss nun erstmal gründlich trocknen, damit der Kleber die Stoffbahnen mit dem Holzdach verbinden kann. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Erste Begutachtung nach dem Trocknen: Offenbar hat das Verkleben ganz gut funktioniert, aber ein paar Stellen, an denen der Stoff nicht auf dem Holz aufliegt (wie an den hier sichtbaren „Beulen“) müssen wir noch einmal nacharbeiten. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Also noch einmal nachkleben – das war kein Problem, wir haben die entsprechenden Stellen erneut mit dem Verdünnungs-Klebelack-Gemisch „eingeweicht“ und kritische Bereiche mit Sandsäcken beschwert, damit die Stoffbahn in jedem Fall sauber aufliegt, wenn der Kleber abbindet. Damit die Sandsäcke nicht ankleben, haben wir Backpapier unterlegt, auch das hat gut funktioniert. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Nachdem der Stoff wirklich vollflächig mit dem Holz verklebt war, haben wir als letztes Spannlack aufgetragen, der den Stoff zusammenzieht. Dadurch liegt dieser nun wie eine „Haut“ am Holzdach an, die Dachbespannung ist fertig. Wir werden jetzt erst einmal mit den Dachaufbauten weitermachen, bevor das Dach seinen neuen Farbanstrich erhalten kann. (Foto: Rüdiger Grabowski)

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Stoff für ein weiteres Kapitel

Inzwischen haben wir die gesamte äußere Dachfläche unseres Tw 276 dreimal mit Klebelack gestrichen, sie zeigt sich jetzt in einem schönen Glanz, den allerdings später niemand sehen wird. Schließlich kommt ja noch die eigentliche Dachbespannung darauf, und diese müssen wir nun vorbereiten. Sie besteht aus Leinentuch, so wie dies auch bei klassischen Segelschiffen für die Fortbewegung genutzt wurde und wird, dementsprechend sind ausreichend große Stoffbahnen glücklicherweise heute noch im Fachhandel erhältlich.

Bei diesen Stoffbahnen handelt es sich naturgemäß um sehr dichtes und entsprechend schweres Gewebe, also ziemlich unhandlich. Wir haben den Stoffballen erst einmal auf das Dach geschafft, dort auseinandergefaltet und in etwa mittig auf dem Dach platziert. Anschließend haben wir die Stellen markiert, an denen wir noch Laschen annähen müssen, um das Ganze vor dem Verkleben spannen zu können – man sieht hier schon, dass es von Hand nur sehr schwer möglich ist, das ganze halbwegs faltenfrei zu bekommen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Aus Stoffresten haben wir dann 10 Laschen zugeschnitten, einmal umgeschlagen und anschließend am Rand der Stoffbahn wie hier zu sehen professionell angenäht. 😉 Ihr ahnt es wahrscheinlich schon: Was sich hier so einfach liest, war ein längerer Weg, denn die dafür vorgesehene elektrische Haushaltsnähmaschine zeigte sich mit den fünf Lagen Leinenstoff deutlich überfordert. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Als Rettung erwies sich eine mechanische Adler-Nähmaschine, Klasse 8, Baujahr 1910 oder so, die uns ein Vereinskollege unlängst gestiftet hatte und die auch den dicken Leinenstoff anstandslos vernähte – hier eine Übersicht über unseren Arbeitsplatz, die gut 30 Quadratmeter Stoff mussten ja beim Nähen auch irgendwohin. So waren denn die 10 Laschen in weniger als drei Stunden an Ort und Stelle. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Auf dem Dach waren zuerst die vier kleineren „Ecken“ des Dachs zu bespannen, an denen sich die Austellfenster für die Lüftung befinden. Die nach Maß zugeschnittenen Stoffstücke haben wir hier direkt verlegt, das Spannen ging direkt von Hand unmittelbar beim Befestigen des Stoffs mit Tackerklammern. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Die erste Ecke ist bespannt! Überschüssigen Stoff haben wir hier schon einfach weggeschnitten, die auf den durchgehenden Dachbereich ragenden Abschnitte überlappen später mit der großen Stoffbahn, damit wirklich jede Stelle des Holzdachs mit Leinentuch abgedeckt ist. Ohne diese Voraussetzung wäre die Bespannung nach dem Verkleben nicht wasserdicht, und das wollen wir natürlich um jeden Preis vermeiden. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Mittlerweile sind alle vier Ecken bespannt, so dass wir uns voraussichtlich Ende September an die große Stoffbahn heranwagen werden. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Und hier schon ein Ausblick auf einen späteren Arbeitsschritt: Die verwitterten Dachaufbauten wüssen wir weitgehend erneuern, womit unsere „Holzwürmer“ inzwischen angefangen haben. Hier sehen wir 18 neue Stützen für die Längsbalken aus hartem Eschenholz, die später die Kabelkanäle, Widerstandsrahmen und Laufbretter aufnehmen; die „überbreiten“ ganz links sitzen später an der Stoßstelle zweier Balken. Oben eins der leider nur noch als Muster brauchbaren Altteile. (Foto: Alexander Blank)