Nein, kein Rückschritt

Letzte Woche haben wir die Dachaufbauten unseres Tw 276 komplett demontiert und mit der Konservierung und Lackierung der Einzelteile begonnen.

Auch wenn der Wagen letzten Samstag wieder so aussah wie vor schon einigen Monaten – genau so hatten wir das geplant, denn jetzt können die Dachhaut und die Einzelteile ihre endgültige Lackierung erhalten. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Die demontierten Einzelteile haben wir ausgelegt – der Platzbedarf ist schon erstaunlich – und diese zuerst einmal mit Holzschutzmittel imprägniert, dann geht es mit dem Lack weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)
In der Zwischenzeit hat die Dachhaut schon eine erste Schicht des mausgrauen Decklacks erhalten. Diese Prozedur müssen wir aber noch mindestens dreimal wiederholen, bis der Leinenstoff keinen Lack mehr aufsaugt und somit eine wasserdichte Beschichtung entstanden ist. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Innereien

Beim DoT4 917 sind wir inzwischen hauptsächlich mit dem Innenausbau beschäftigt.

Die letzten noch ausstehenden Fensterrahmen im Bereich der A-Plattform haben wir inzwischen entrostet und bereits neu lackiert. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Auch die unteren Teile des A-Türkastens und die anschließenden Bereiche sind nun neu im passenden Braunton lackiert. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Im Mittelteil haben wir die Bereiche um die Tür und die Fenster mit dem passenden grünen Hammerschlaglack ebenfalls neu lackiert und mit der Montage der Beschlagteile begonnen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Auch die neu angefertigten und ebenfalls Hammerschlaggrün lackierten Fensterbleche sind wieder montiert, die Haltestangen folgen als nächstes. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Eine größere Aufgabe ist das Verlegen der von uns neu angefertigten Bodenlattung, zuerst haben wir alt und neu miteinander ausgelegt, um evtl. noch fehlende Bearbeitungen zu identifizieren. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Nach ein paar kleineren Anpassungen kann es dann losgehen: Die neue Bodenlattung wird verlegt und natürlich mit passenden Schlitzschrauben befestigt. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Zwei Wagenteile bieten natürlich Platz genug für zwei parallel arbeitende Teams – also nimmt die neue Bodenlattung auch im A-Teil des Wagens schon erkennbare Formen an. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Überarbeitete Arbeitsplätze

Aktuell erhält das Geschränk des Fahrerplatzes im DoT4 917 eine umfassende Aufarbeitung. Nach vielen Jahren waren die Bauteile in keinem besonders ansehnlichen Zustand mehr, das soll sich nun ändern. Dazu wird zunächst der alte Lack vollständig entfernt und anschließend werden alle Teile neu mit Shellack behandelt.

Vor Beginn der Arbeiten wirkten die Holzteile, hier die rechte Hälfte der Pultplatte, des Fahrerplatzes deutlich verschlissen. (Bild: Alexander Blank)

Auch alle auf und an den Holzplatten montierten Bauteile werden aufgearbeitet. Die Aluminium-Zierleisten werden aufpoliert, während verschiedene Bleche und Anbauteile neu lackiert werden.

Nach dem Entfernen des alten Lacks zeigt sich, dass das Holz noch in gutem Zustand ist, sodass direkt neuer Lack aufgetragen werden kann. (Bild: Alexander Blank)
Nach dem ersten Lackauftrag ergibt sich bereits ein deutlich verbessertes Erscheinungsbild. Für die angestrebte Oberflächenqualität sind jedoch noch mehrere weitere Schichten erforderlich. (Bild: Alexander Blank)

An der linken Hälfte der Pultplatte ist das Holz leider stärker in Mitleidenschaft gezogen worden. Diese beschädigte Stelle muss zunächst sorgfältig ausgebessert werden, bevor eine neue Lackierung erfolgen kann.

Ansicht der linken Pultplatte: Die beschädigte Stelle ist hinten rechts zu erkennen. (Bild: Alexander Blank)

Die verschiedenen Metallteile des Führerstands erhalten ebenfalls eine Neulackierung. Die passenden Farbtöne wurden im Voraus bestimmt und entsprechend angemischt. Das Armaturenbrett behält dabei selbstverständlich seine charakteristische Hammerschlag-Optik.

(Bild: Alexander Blank)

Kanalarbeiten

Wie schon im letzten Beitrag angekündigt, kümmern wir uns im letzten Abschnitt der Probemontage unserer neuen Dachaufbauten weiterhin vor allem um Kabelkanäle und nun auch deren Abdeckungen.

Freilich sind wir auch hier wieder zuerst einmal mit Vergänglichkeit konfrontiert, diese beiden Bleche dichten nichts mehr ab und werden von uns daher neu angefertigt. (Fotos: Rüdiger Grabowski)

Alle anderen Bleche konnten wir aufarbeiten und anschließend haben wir dann alles einmal provisorisch zusammengebaut, um zu prüfen, ob noch irgendwo Anpassungen erforderlich sind. Hier passt soweit alles. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Für die mittlere Abdeckung mussten wir noch etwas nacharbeiten, mit der Bandfeile war die kleine Anpassung am Stützbock aber schnell realisiert,… (Foto: Rüdiger Grabowski)
… so dass das Abdeckblech nun perfekt sitzt. Der ursprüngliche Bock an dieser Stelle war ausgesägt, jetzt wissen wir auch, warum. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Auch auf der B-Seite passt nach ein paar kleineren Modifikationen alles wieder zusammen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Da soweit alles passt, kommen die ersten Teile nun in den Lack. Nach zahlreichen Reparaturen und Instandsetzungen fanden sich insgesamt vier verschiedenen Grautöne auf dem Dach, dem historisch richtigen Farbton aus den 1950er/60er Jahren kommt mausgrau RAL 7005 am nächsten. Im oberen Bildteil sieht man übrigens weitere Teile unseres DoT4-Tw 917, von dem in nächster Zeit auch wieder zu berichten sein wird. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Letzter Arbeitsschritt im Rahmen der Probemontage: Auf der rechten Wagenseite fehlten in der Kanalrückwand noch die Durchbrüche für die Kabel, diese haben wir nach Vorlage der alten Bretter mit dem Forstnerbohrer eingebracht. Ab der kommenden Woche werden wir alles wieder demontieren, damit die Holzteile konserviert und später lackiert werden können, außerdem bekommt dann auch die Dachhaut ihren Endanstrich. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Demontagearbeiten beim O 6600 H

Als erster Schritt der Restaurierung des Mercedes-Benz O 6600 H erfolgt seit Beginn des Jahres die weitgehende Demontage des Fahrzeugs bis auf die grundlegende Karosseriestruktur. Die Arbeiten im Innenraum sind bereits weit fortgeschritten – das Fahrzeug ist inzwischen nahezu vollständig entkernt.

Blick in den Innenraum des O 6600 H. (Bild: Alexander Blank)

Auch an der Außenseite müssen zahlreiche Bauteile entfernt werden. Besonders aufwendig gestaltet sich die Demontage der Aluminiumzierleisten, da deren Befestigungsschrauben durch starke Korrosion nur schwer zu lösen sind.

Die Fensterscheiben und Scheinwerfer wurden bereits ausgebaut, während die Arbeiten an den Zierleisten weiterhin andauern.

Alle aus- und abgebauten Teile werden sorgfältig beschriftet, dokumentiert und fachgerecht eingelagert. So ist sichergestellt, dass sie zu einem späteren Zeitpunkt aufgearbeitet werden können und schließlich wieder an ihren ursprünglichen Platz im Fahrzeug zurückfinden.

Außenansicht während der Demontagearbeiten. (Bild: Alexander Blank)

Eine Etappe…

So langsam nähern wir uns bei der Wiederherstellung der Holzaufbauten auf dem Dach unseres Tw 276 dem Abschluss des Rohbaus, das heißt wir haben nahezu alle Holzteile zur Probe montiert und ggf. angepasst.

Eine Aufgabe, die uns in den letzten Wochen noch forderte, war die Neuanfertigung der Hauptkabelkanäle, die den Dachrundungen entsprechend geformt werden müssen. Die Technologie war durch die Altteile vorgegeben, mehrere Sägeschnitte auf der Rückseite des Bodenbrettes machen dies formbar und die Seitenteile halten den fertigen Kanal in Form. (Foto: Alexander Blank)
Und schon geht es an die Montage – die Längskanäle auf den Plattformen sind noch so gut erhalten, dass wir sie wiederverwenden können. Ein paar Anpassungsarbeiten waren allerdings noch nötig. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Eine weitere noch offene Baustelle sind die gebogenen Abschlussleisten an den Ausschnitten der Plattformdächer. Die alten Leisten waren nur ausgesägt und schon vor der Demontage gebrochen, weil die Faserrichtung durch die große Krümmung so verlief, dass das Holz instabil wurde. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Da es also nicht geholfen hätte, die Leisten wieder genau so herzustellen, haben wir uns entschieden, die Teile zu biegen, und zwar als „Biegesperrholz“. Hierzu haben wir zuerst eine Form gebaut und anschließend dünne Leisten zugeschnitten, die wir dann unter reichlich Zugabe von wasserfestem Holzleim in die Form gepresst haben. Jetzt muss das erst einmal trocknen, nächste Woche geht es mit der Bearbeitung weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Hier haben wir aber noch das in der Überschrift angekündigte Etappenziel: Bis auf die besagten Leisten sind alle Holzteile wieder montiert. Jetzt folgt die Aufarbeitung oder Neuanfertigung sowie Anpassung von Kanalabdeckungen und diversen weiteren Blechen, aber das ist dann schon das nächste Kapitel. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Kleinkram

Bei Restaurierungsprojekten gibt es immer auch jede Menge scheinbar unbedeutender Teile, die später kaum oder gar nicht zu sehen sind, die aber auch einiges an Aufwand verursachen. Ein solches Beispiel zeigen wir heute. Über den Dachwiderständen sitzen Abdeckrahmen, die mit speziellen Stiftschrauben in der Lage fixiert werden. Diese Schrauben sind „natürlich“ nicht handelsüblich, andererseits aber auch glücklicherweise so gut erhalten, dass sich eine Aufarbeitung lohnt.

Zuerst haben wir die Schrauben sandgestrahlt, dann die zugesetzten Splintlöcher ausgebohrt, beides ist hier schon erfolgt. Dann mussten aber noch die Schlitze von Schmutz und alter Farbe gereinigt werden, damit die Schrauben später wieder angezogen werden können. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Ein paar fummelige Minuten später ist der Schlitz auch gereinigt und die Schraube wie ihre 15 Geschwister für einen Schutzanstrich bereit. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Das ist kein spannendes Kunstprojekt, sondern zeigt unsere aufgearbeiteten Schrauben, die nach einer Beschichtung mit Zinkspray trocknen. So sind sie nun wieder einbaufertig. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Mehr Holz auf’s Dach

Nach Fertigstellung der Laufstege haben wir uns die Böcke für die Widerstandsrahmen vorgenommen und uns außerdem an die Kabelkanäle herangewagt. Auch hier konnten wir nur wenige alte Komponenten wiederverwenden, das meiste musste neu angefertigt werden.

Zuerst ein Blick in die Produktion 😮 – zugesägt sehen wir rechts neue Bohlen für die Widerstandsrahmen, links neue Auflageböcke für die Abdeckungen. (Foto: Alexander Blank)
Und so sieht das ganze dann vormontiert aus, über dem neuen Bauteil eins der alten, das nur noch als Vorlage taugte. (Foto: Alexander Blank)
Nun aber wieder auf’s Fahrzeug, lassen wir doch gleich mal einen Widerstandsrahmen und die zugehörige Abdeckung „probeliegen“ – sieht gut aus, werden wir also als nächstes montieren. (Foto: Alexander Blank)
Dann gehen wir an die Kabelkanäle – im mittleren Bereich des Wagens laufen die Haupttrassen entlang der Bohlen, auf denen später die Widerstandsrahmen montiert werden. Hier ist ein Teil der künftigen Kanal-Rückwand schon montiert, der hintere Bereich fehlt noch. (Foto: Alexander Blank)
Diese Rückwände sind natürlich nicht nur einfache Bretter, sondern benötigen verschiedene Ausschnitte und Aussparungen, damit sie schön bündig montiert werden können. Hier läuft gerade die entsprechende Anpassung der letzten Rückwand mit Hilfe der Oberfräse. (Foto: Alexander Blank)
Und schon ist sie an Ort und Stelle… (Foto: Rüdiger Grabowski)
Zum Abschluss für heute nochmal ein Blick über das Dach mit bereits montierten Widerstandsböcken; die Bohrspäne links im Mittelgrund rühren von den Kabeldurchbrüchen her, die zahlreich in die neuen Kanalrückwände eingebracht werden müssen. Davor sehen wir schon zwei weitere neue Kabelkanäle; über diese, die in gebogener Form der Dachrundung folgen, berichten wir im nächsten Beitrag genauer. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Wir strecken uns nach der Decke

Da nun schon wieder ein paar Monate vergangen sind, in denen sowohl die SSB-Kollegen als auch wir am Tw 917 weitergearbeitet haben, gibt es heute ein paar aktuelle Fotos. In der Zwischenzeit sind die Dächer aller drei Wagenteile neu gedämmt, die Deckenverkleidungen montiert und auch die zugehörigen Deckleisten wieder an ihrem Platz. Das B-Teil ist außerdem bereits eingeglast, selbstverständlich mit neuen Gummidichtungen.

Nun soll die Innendecke im A- und B-Teil ihre finale Lackierung bekommen. Dazu muss aber erst einmal alles abgedeckt bzw. abgeklebt werden, was eben nicht mit crémeweiß in Berührung kommen soll. Jeder Verpackungskünstler wäre gewiss neidisch, sowohl auf das A-Teil… (Foto: Rüdiger Grabowski)
…wie auch auf das B-Teil. Auch die Kabelenden der Innenbeleuchtung und die Befestigungsbolzen für die Lautsprecher sind sauber abgeklebt, nun kann es also mit der Lackierung losgehen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Einige Stunden später erstrahlt die Decke in frischem Glanz, wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Demnächst geht es mit dem Boden und den Innenverkleidungen weiter, außerdem müssen wir vor allem an den Fahrerplätzen noch einige kaputte Holzteile ersetzen. (Foto: Rüdiger Grabowski)

Auf dem Laufsteg

Unser Tw 276 hat nicht nur einen (Dach-)Laufsteg, sondern gleich sechs davon. Wir zeigen ein paar Eindrücke vom Aufbau derselben.

Die Laufstege der seitlichen Perrondächer haben jeweils vier unterschiedliche Stützen, die der sich verändernden Dachkrümmung folgen. Für die saubere Lage der Laufbretter ist die richtige Zuordnung entscheidend, die wir mit der Beschriftung der Teile sicherstellen. Weil die Stützen nur auf den Dachspriegeln sicher halten, ist es auch wichtig, dass wir die Anschraubpositionen genau treffen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Gleiche Vorgehensweise auf der anderen Seite – Stützen auslegen, Stützen ausrichten, Löcher im Dach bohren und Stützen anschrauben. Zwischenzeitlich haben wir die gebogenen Holzleisten, die die Leinwandenden an der vorgezogenen Dachlaterne sichern, aufgearbeitet und wieder montiert (rechts im Bild). (Foto: Rüdiger Grabowski)
Schließlich sind wir alle Laufsteghalter montiert, auf den vier Perrondächern und zweimal seitlich auf dem mittleren Tonnendachabschnitt. Nun geht es mit der Lattung weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Auf den Perrondächern sind jeweils vier Latten zu verlegen, das ist keine große Herausforderung, auch wenn einschlägige Erfahrung im Bau von Lattenzäunen hilfreich ist. 🙂 (Foto: RüdigerGrabowski)
Dann geht es an die Lattung der Laufstege auf dem Tonnendach. Das ist ein etwas größeres „Puzzlespiel“, weil die Latten in verschiedenen Längen eingepasst werden müssen. Hier müssen wir auch noch nacharbeiten, da sich die Längen bei den neuen Teilen etwas verändert haben, deshalb hier erst einmal nur ein Bild von kurz nach Beginn der Montage. Bald geht es weiter. (Foto: Rüdiger Grabowski)