Beim Triebwagen 276 steht nun die Herstellung neuer Dachaufbauten auf dem Programm. In der ersten Ausbaustufe geht es um die Tragkonstruktion für die Widerstandsrahmen und die Laufbretter, samt der jeweils zugehörigen Stützen.
Zuerst haben wir die Stützen für die Widerstandsrahmenträger an unserer Bandsäge grob zugesägt. Von diesen benötigen wir insgesamt 18 Stück, zwei davon in doppelter Dicke, alle aus Eschenholz gefertigt. Anschließend folgen in gleicher Weise die Laufbrettstützen, das sind 34 Stück in unterschiedlichen Ausführungen. (Foto: Alexander Blank)Allen genannten Teilen ist gemein, dass sie auf dem gewölbten Teil des Wagendachs verschraubt werden, also an der Unterseite eine konkave Rundung erhalten müssen. Diese wird anhand eines Musterstücks auf dem neuen Träger angezeichnet, der dann mit Hilfe unseres Bandschleifers auf Maß gebracht wird. Auch bei der Herstellung der Außenradien ist die Maschine sehr hilfreich. (Foto: Alexander Blank)Nach dem Bohren und Senken sind die Halter für die Widerstandsrahmenträger schon bereit für die Probemontage auf dem Wagendach. (Foto: Rüdiger Grabowski)Und los geht’s: Zuerst haben wir die neuen Stützen mittig über den Dachspriegeln positioniert, mit denen sie verschraubt werden, anschließend haben wir sie mit einer Vorrrichtung symmetrisch zur Wagenlängsachse ausgerichtet und die korrekte Position angezeichnet. Dann vorbohren, verschrauben – und die Stütze sitzt. (Foto: Rüdiger Grabowski)Wenige Stunden später sind alle Stützen für die Widerstandsaufnahmen montiert. Die doppelten Träger (links an 3. Position, rechts an 7. Position) brauchen wir, da es die Tragebohlen im Jahr 1952 in der erforderlichen Länge nicht „am Stück“ gab, sondern jeweils 1x geteilt, das machen wir natürlich wieder genau so. (Foto: Rüdiger Grabowski)Und hier sind die Bohlen selbst schon in Arbeit, sie werden ebenfalls aus Eschenholz neu hergestellt. Für die Montage eines Abdeckblechs für den Kabelkanal gibt es über die gesamte Länge einen Absatz, den wir hier bei den kürzeren Bohlen bereits gefräst haben. Die Endenbearbeitung für den Anschluss des weiterführenden Kabelkanals (rechts an der „Vorlage“ zu sehen) machen wir später, wenn wir die genaue Länge der Bohle am Fahrzeug ermittelt haben. (Foto: Alexander Blank)Die beiden langen Bohlen reizen mit 4,30m Länge den in unserer Werkstatt verfügbaren Platz beinahe restlos aus, aber letztlich hat unsere Fräsmaschine sie auch mit dem für das Abdeckblech benötigten Absatz versehen. (Foto: Alexander Blank)Anschließend kommen die Bohlen gleich auf’s Dach, hier sind sie bereits fest verschraubt. Daneben ist schon die Montage der Laufbretthalter im Gange. Wie man sieht, liegen die Stützen sauber an der Dachrundung an – also gut zurechtgeschliffen. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski)
Dies war nun für 2025 der letzte Beitrag in unserem Blog, aber 2026 geht’s auch hier weiter, versprochen. Wir danken ganz herzlich unseren Freunden und Unterstützern und wünschen Euch allen einen guten Start ins neue Jahr.
Seit Ende November hat unser Tw 276 eine neue Dachbespannung. Wegen des Festwochenendes zum 130jährigen Jubiläum der elektrischen Straßenbahn in Stuttgart konnten wir zwar erst Ende Oktober wieder am Fahrzeug arbeiten, aber – um es vorwegzunehmen – mit dem Ergebnis sind wir sehr zufrieden. Doch der Reihe nach: Nach der „mechanischen“ Befestigung der Stoffbahnen mit Metallklammern ging es zunächst an die Vorbereitung des Verklebens.
Um den Wagenkasten und die Verglasung vor dem Leim und der zugehörigen Nitro-Verdünnung zu schützen, haben wir den Wagen in bester Christo-Manier erst einmal gut eingepackt. Das dunkle Material ist ein Aufsaugvlies; es verhindert, dass allzuviel danebenläuft. (Foto: Rüdiger Grabowski)Dann geht es auch schon los: Zuerst wird der Leinenstoff mit Verdünnung getränkt, damit der auf dem Holzdach aufgebrachte Klebelack wieder angelöst wird, dann wird das Ganze mit einem Gemisch von Verdünnung und Klebelack nochmal schön satt eingestrichen. Hier ist alles gut „durchweicht“ und muss nun erstmal gründlich trocknen, damit der Kleber die Stoffbahnen mit dem Holzdach verbinden kann. (Foto: Rüdiger Grabowski)Erste Begutachtung nach dem Trocknen: Offenbar hat das Verkleben ganz gut funktioniert, aber ein paar Stellen, an denen der Stoff nicht auf dem Holz aufliegt (wie an den hier sichtbaren „Beulen“) müssen wir noch einmal nacharbeiten. (Foto: Rüdiger Grabowski)Also noch einmal nachkleben – das war kein Problem, wir haben die entsprechenden Stellen erneut mit dem Verdünnungs-Klebelack-Gemisch „eingeweicht“ und kritische Bereiche mit Sandsäcken beschwert, damit die Stoffbahn in jedem Fall sauber aufliegt, wenn der Kleber abbindet. Damit die Sandsäcke nicht ankleben, haben wir Backpapier unterlegt, auch das hat gut funktioniert. (Foto: Rüdiger Grabowski)Nachdem der Stoff wirklich vollflächig mit dem Holz verklebt war, haben wir als letztes Spannlack aufgetragen, der den Stoff zusammenzieht. Dadurch liegt dieser nun wie eine „Haut“ am Holzdach an, die Dachbespannung ist fertig. Wir werden jetzt erst einmal mit den Dachaufbauten weitermachen, bevor das Dach seinen neuen Farbanstrich erhalten kann. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Einige unserer Mitstreiter sind mit der Neuanfertigung der Bodenlattung für den Tw 917 beschäftigt. Da kommt doch eine ganze Menge Holz zusammen, denn immerhin benötigen wir hier Material für fast zwei komplette Triebwagen.
Zuerst einmal der einfache Teil: Anhand der alten, nur noch als Vorlage taugenden Lattung werden aus passend beschafftem Buchen-Profilholz neue Abschnitte auf Länge zurechtgesägt. (Foto: Alexander Blank)Auch das war noch einfach: Diese kurze Leisten ohne Aussparungen und sonstigen „Schnickschnack“ waren nur noch an der Oberseite anzufasen und sind hier schon zum Wiedereinbau zurechtgelegt. (Foto: Alexander Blank)Die meisten Leisten sind jedoch mit Schrägen, Aussparungen, Absätzen und weiteren „Gadgets“ versehen, die etwas mehr Aufwand bei der Bearbeitung verursachen. Aber mit Geduld und Können kommen doch alle soweit, dass sie auf der Palette mit den einbaufertigen Teilen landen. 🙂 (Foto: Alexander Blank)
In gut einer Woche feiern wir nicht nur 130 Jahre elektrische Straßenbahn in Stuttgart, auch der 100. Geburtstag unseres Triebwagens Nr. 418 wird ausgiebig mit einem Festwochenende im Straßenbahnmuseum (18./19.10.) gewürdigt. Ein im wahrsten Sinne des Wortes „gewichtiger“ Geburtstagsgast traf heute Nacht in Cannstatt ein – Triebwagen 144 der Ruhrbahn in Essen.
Ein kurzer Steckbrief des Gastes: – gebaut 1921 von der Waggonfabrik Uerdingen für die Vestische Straßenbahn in Herten – in großen Teilen des Ruhrgebiets bis 1965 im Linienverkehr und anschließend bis 1969 als Arbeitswagen eingesetzt – nach verschiedenen Zwischenstationen seit 1996 betriebsfähiger Museumswagen in Essen (in historischer Essener Farbgebung) und den angrenzenden Städten des Ruhrgebiets
Es freut uns sehr, dass es uns gelungen ist, diesen „Zeitgenossen“ von Tw 418 auszuleihen und wir danken der Ruhrbahn GmbH und der VHAG EVAG e. V. ganz herzlich für die dabei gegebene Unterstützung und das Vertrauen in uns.
Schaut selbst, wie individuell Straßenbahnwagen damals gebaut worden sind und ihrem jeweiligen Einsatzort so eine unverwechselbare Prägung gaben!
Am 06.10. erreichte der Schwertransport mit Tw 144 nach etwa 430 km Fahrt gegen 22 Uhr das Straßenbahnmuseum in Stuttgart – Bad Cannstatt. (Foto: Rüdiger Grabowski)Nach gelungenem Abladen ging es für den Wagen heute Morgen gleich in die Werkstatt, um mit den erforderlichen technischen Prüfungen zu beginnen. Damit ist bis zum nächsten Wochenende noch eine ganze Menge Arbeit verbunden, drückt uns die Daumen, dass alles passt! (Foto: Rüdiger Grabowski)
Da die letzte Meldung in Sachen unseres DoT4 Nr. 917 schon ein paar Monate her ist, hier mal wieder ein kleines Update.
Bereits im zeitigen Frühjahr kam das B-Teil des Wagens aus der Neulackierung, die von der SSB durchgeführt wurde. Dahinter das bereits im letzten Beitrag vorgestellte Mittelteil. (Foto: Rüdiger Grabowski)Im Frühsommer folgte das (inzwischen wieder auf seinem Fahrgestell befindliche) A-Teil, das sich nun von außen auch wieder wie neu präsentiert. (Foto: Rüdiger Grabowski)Nun zu den „inneren Werten“, hier ein Blick ins B-Teil, in dem die Deckenverkeidung bereits wieder montiert wurde und auch die Einbauten mit frischem Lack versehen worden sind. (Foto: Rüdiger Grabowski)Die Fußbodendielung ist gründlich abgeschliffen und repariert worden, außerdem bereits mit einem ersten Lackanstrich konserviert. Angesichts teils starker Verölung der Dielen werden wir jetzt erst einmal beobachten, wie gut die Farbe hält… Zur Vermeidung stärkerer Verschmutzung haben wir den Laufbereich mit Folie ausgelegt, um nicht für den finalen Anstrich nochmal alles abschleifen zu müssen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Inzwischen haben wir die gesamte äußere Dachfläche unseres Tw 276 dreimal mit Klebelack gestrichen, sie zeigt sich jetzt in einem schönen Glanz, den allerdings später niemand sehen wird. Schließlich kommt ja noch die eigentliche Dachbespannung darauf, und diese müssen wir nun vorbereiten. Sie besteht aus Leinentuch, so wie dies auch bei klassischen Segelschiffen für die Fortbewegung genutzt wurde und wird, dementsprechend sind ausreichend große Stoffbahnen glücklicherweise heute noch im Fachhandel erhältlich.
Bei diesen Stoffbahnen handelt es sich naturgemäß um sehr dichtes und entsprechend schweres Gewebe, also ziemlich unhandlich. Wir haben den Stoffballen erst einmal auf das Dach geschafft, dort auseinandergefaltet und in etwa mittig auf dem Dach platziert. Anschließend haben wir die Stellen markiert, an denen wir noch Laschen annähen müssen, um das Ganze vor dem Verkleben spannen zu können – man sieht hier schon, dass es von Hand nur sehr schwer möglich ist, das ganze halbwegs faltenfrei zu bekommen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Aus Stoffresten haben wir dann 10 Laschen zugeschnitten, einmal umgeschlagen und anschließend am Rand der Stoffbahn wie hier zu sehen professionell angenäht. 😉 Ihr ahnt es wahrscheinlich schon: Was sich hier so einfach liest, war ein längerer Weg, denn die dafür vorgesehene elektrische Haushaltsnähmaschine zeigte sich mit den fünf Lagen Leinenstoff deutlich überfordert. (Foto: Rüdiger Grabowski)Als Rettung erwies sich eine mechanische Adler-Nähmaschine, Klasse 8, Baujahr 1910 oder so, die uns ein Vereinskollege unlängst gestiftet hatte und die auch den dicken Leinenstoff anstandslos vernähte – hier eine Übersicht über unseren Arbeitsplatz, die gut 30 Quadratmeter Stoff mussten ja beim Nähen auch irgendwohin. So waren denn die 10 Laschen in weniger als drei Stunden an Ort und Stelle. (Foto: Rüdiger Grabowski)Auf dem Dach waren zuerst die vier kleineren „Ecken“ des Dachs zu bespannen, an denen sich die Austellfenster für die Lüftung befinden. Die nach Maß zugeschnittenen Stoffstücke haben wir hier direkt verlegt, das Spannen ging direkt von Hand unmittelbar beim Befestigen des Stoffs mit Tackerklammern. (Foto: Rüdiger Grabowski)Die erste Ecke ist bespannt! Überschüssigen Stoff haben wir hier schon einfach weggeschnitten, die auf den durchgehenden Dachbereich ragenden Abschnitte überlappen später mit der großen Stoffbahn, damit wirklich jede Stelle des Holzdachs mit Leinentuch abgedeckt ist. Ohne diese Voraussetzung wäre die Bespannung nach dem Verkleben nicht wasserdicht, und das wollen wir natürlich um jeden Preis vermeiden. (Foto: Rüdiger Grabowski)Mittlerweile sind alle vier Ecken bespannt, so dass wir uns voraussichtlich Ende September an die große Stoffbahn heranwagen werden. (Foto: Rüdiger Grabowski)Und hier schon ein Ausblick auf einen späteren Arbeitsschritt: Die verwitterten Dachaufbauten wüssen wir weitgehend erneuern, womit unsere „Holzwürmer“ inzwischen angefangen haben. Hier sehen wir 18 neue Stützen für die Längsbalken aus hartem Eschenholz, die später die Kabelkanäle, Widerstandsrahmen und Laufbretter aufnehmen; die „überbreiten“ ganz links sitzen später an der Stoßstelle zweier Balken. Oben eins der leider nur noch als Muster brauchbaren Altteile. (Foto: Alexander Blank)
In das Dach unseres Tw 276 sind inzwischen viele weitere Arbeitsstunden geflossen, für einen neuen Beitrag gab es allerdings zunächst nur wenig zu sehen.
Als erstes noch ein Blick auf die nun vollständig wiederhergestellte Dachlattung der B-Plattform. Wir finden, dass uns das schonmal sehr gut gelungen ist. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski)Nun begann ein längerer Arbeitsabschnitt, bei dem unzählige Schraubenlöcher, kleinere Risse und Fehlstellen zu verspachteln waren. Dies sah dann erst einmal so aus. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Die Spachtelmasse haben wir selbst hergestellt, da die handelsüblichen Stoffe nicht gegen Kunstharzverdünnung beständig sind, das wird später in unserem Projekt noch von entscheidender Bedeutung sein. Man nehme also etwas Sägemehl…
…und füge reichlich wasserfesten Holzleim hinzu. Dann kräftig umrühren…
…und anschließend auftragen. Das zieht sich bei mehr als 20qm Dachfläche dann doch etwas hin. (Fotos: Rüdiger Grabowski)
Dieses verwitterte Holz wollten wir natürlich nicht zuspachteln, sondern wir haben „nebenbei“ noch die morschen Reste durch neue Bretter ersetzt. (Foto: Rüdiger Grabowski)So entspricht das schon eher unseren Qualitätsvorstellungen. 😉 Jetzt noch die Löcher zuspachteln, und dann geht es mit dem nächsten Schritt weiter: Alles glattschleifen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Bilder vom Schleifen ersparen wir dem Publikum an dieser Stelle, daher zum Abschluss ein Bild vom geglätteten Dach mit der ersten Schicht Klebelack. Wie der Name schon sagt, wird dieser später dafür sorgen, dass die neue Dachhaut mit der Holzlattung verklebt wird, allerdings müssen wir noch zwei bis drei weitere Schichten aufbringen, bevor es soweit ist. Davon also mehr im nächsten Beitrag. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Es gibt Neuigkeiten zu den Arbeiten am Dach unseres Tw 276, so dass uns ein kleines „Update“ angebracht erscheint.
Die erste Nachricht ist, dass wir mit den Demontagearbeiten fertig sind und nun an den Wiederaufbau gehen. Als letzten Schritt haben wir die alte Dachbespannung im Bereich der Lüftungsluken entfernt und auch dort die Dachlattung gesäubert. Außerdem erkennt man hier, dass fleißige Hände schon die beschädigte Lattung über dem B-Perron entfernt haben… (Foto: Rüdiger Grabowski)…und hier die Baustelle in der Gesamtansicht. Ganz links blieben drei Bretter der alten Lattung intakt, diese brauchen wir nicht zu erneuern. (Foto: Rüdiger Grabowski)Eine neue Lattung an sich ist natürlich schön und gut, aber die Optik sollte selbstverständlich so nahe wie möglich am Original sein und zur „altehrwürdigen“ Umgebung passen. Aber was heißt eigentlich „original“? Schließlich gab es auch schon in früheren Jahren verschiedene Reparaturen und Restaurierungen, ganz davon abgesehen, dass sich Farbtöne unter dem Einfluss von Licht und Luft verändern. Aber gegen eine gründliche Reinigung spricht ja erst einmal nichts – rechts schon vom Schmutz der Jahrzehnte befreit, links noch „unberührt“. (Foto: Rüdiger Grabowski) Da wie zu sehen die Holzteile im Fahrgastraum größeren Umwelteinflüssen ausgesetzt waren, waren wir ganz froh, als wir in einem verdeckten Hohlraum noch kleine Reststücke der originalen Lattung (links) fanden. Diese ermöglichten uns eine genaue Bestimmung der ursprünglichen Behandlung, ohne dafür sichtbare Teile des Wagens in Mitleidenschaft zu ziehen. Nach einigen Versuchen und der Konsultation eines erfahrenen Kollegen haben wir dann die Kombination aus Beize und Lack für die neue Lattung (rechts) ganz gut getroffen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Zwischenzeitlich hatte die SSB-Schreinerei neue Nut-und-Feder-Bretter aus Kiefernholz hergestellt, die wir 2x gebeizt und 2x lackiert haben. Hier sind sie bereits fertig zum Einbau. (Foto: Rüdiger Grabowski)Vor der Montage mussten die Latten noch gebohrt werden, vorzugsweise natürlich so, dass die Schrauben später mittig in den Spriegeln sitzen und diese nicht beschädigen oder gar spalten. Dafür gab es dann schonmal eine erste Probemontage zum Anzeichnen der Positionen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Ein Wochenende später war dann alles soweit vorbereitet, dass die richtige Montage beginnen konnte: Zuerst war nur die neue Dachlatte Nummer 1 verlegt und verschraubt… (Foto: Rüdiger Grabowski)…aber nach und nach schließt sich das Loch im Dach. Auch die Farben der Hölzer passen glücklicherweise gut zusammen. 🙂 (Foto: Rüdiger Grabowski)
Fünf Jahre ist es inzwischen her, dass die Fahrmotoren unseres KS-Triebwagens 749 zur Prüfung und Instandsetzung aus dem Fahrgestell ausgebaut worden waren. Zwischenzeitlich haben wir die mechanischen Teile des Fahrgestells aufgearbeitet und neu lackiert, und auch die Motoren waren längst wieder einbaubereit – Personalmangel und andere, dringendere Aufgaben ließen den geplanten Zusammenbau jedoch immer wieder nach hinten rutschen. Anfang April war es aber endlich soweit: Mit tatkräftiger Unterstützung eines kundigen Fachmanns von der Woltersdorfer Straßenbahn ging es ans Werk.
Eine Aufnahme der kopfseitigen Hälfte des Tatzlagers (die andere Hälfte ist Bestandteil des Motorgehäuses) mit eingesetzter Lagerschale; in der großen rechteckigen Öffnung sitzt später das Schmierpolster der Ölschmierung, ohne die das Gleitlager nicht lange halten würde. Nach links unten verläuft in der Lagerschale eine diagonale Schmiernut, die das Öl über die ganze Breite der Lagerstelle verteilt. Vor dem Zusammenbau standen an ein paar Vorarbeiten an: Die große Unterlegscheibe oben haben wir bereits an das Gehäuse geschweißt, damit dieses bei der Montage, die von unten aus der Arbeitsgrube heraus erfolgt, von einer Vorrichtung gehalten werden kann. Unsere Vorfahren machten dies notgedrungen „freischwebend“ von Hand, sicher kein Spaß bei gut 30kg Eigengewicht einer dieser Lagerhälften… (Foto: Rüdiger Grabowski)Die Gleitlagerschalen an sich sind noch in sehr gutem Zustand und werden unverändert wieder eingebaut. Allerdings sind die Fixierbohrungen (in Bildmitte zu sehen) schon etwas ausgeschlagen, das können wir nicht so lassen, da die Schalen unbedingt fest sitzen müssen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Eine Detailaufnahme des Lagerbocks, der die Aufnahme der Lagerschale bildet. Den oben sichtbaren Arretierungszapfen haben wir bereits aufgeschweißt und anschließend entsprechend der Form der Bohrung in der Lagerschale zurechtgefeilt, damit die Lagerschale wieder spielfrei fixiert wird. (Foto: Rüdiger Grabowski)Jetzt sitzt die Lagerschale schön fest im Lagerbock, da verrutscht nichts mehr. Für die spätere Funktion ist es übrigens wichtig, dass die Trennfugen von Gehäuse und Lagerschalen nicht deckungsgleich sind, der Überstand von ca. 5mm garantiert eine saubere Zentrierung der Lagerhälften zueinander. An der Innenseite der Lagerschale im Hintergrund sieht man gut die Tragschicht aus Weißmetall (eine Zinn-Blei-Legierung), die das eigentliche Gleitlager darstellt und die später direkt auf der Achswelle läuft. (Foto: Rüdiger Grabowski)Jetzt geht es ans Montieren, und da wird’s knifflig: Nach Einbau der in Bildmitte zu sehenden Tragschwinge am Fahrgestell muss der inzwischen am Kran angeschlagene Fahrmotor zwischen der Achswelle mit dem Großrad des Antriebs und Querträger des Fahrgestellrahmens regelrecht eingefädelt werden. Auch auf die richtige Schräglage kommt es dabei an, denn viel Platz ist selbstredend nicht vorhanden. Stimmt die Position, wird unterhalb der Schraubenfedern der Fixierungsbolzen eingeschoben, während auf der anderen Seite die beiden motorseitigen Lagerschalen zwischen Gehäuse und Achse „hineingefummelt“ werden müssen, bevor schließlich pro Achse jeweils zwei der Gehäuseteile vom ersten Bild montiert werden können. (Foto: Rüdiger Grabowski)Bei der eigentlichen Montage wird jede Hand gebraucht, daher gibt’s erst wieder ein Foto vom montierten Zustand. Rechts vom Radsatz der Fahrmotor, links davon die beiden kopfseitigen Lagergehäusehälften, hier bereits mit dem Fahrmotor zu einer Einheit verschraubt. Zwischen den Lagern war noch ein Abdeckblech einzusetzen, damit die Achswelle im Bereich der Lagerung nicht verschmutzt und außerdem kein Öl austritt, im Vordergrund sieht man das Zahnradgetriebe des Antriebs. Die Ölbehälter beider Lager sind offen, die Schmierpolster werden wir erst später montieren. (Foto: Rüdiger Grabowski)Nach dem Zusammenbau wird das Fahrgestell am Motor soweit aufgebockt, dass sich der Radsatz frei drehen kann; die Gleitlager und die Zahnradpaarung erhalten per Hand eine Erstschmierung. Nach ein paar Probedrehungen von Hand, um die Leichtgängigkeit der Lager zu prüfen und ggf. zu korrigieren, wird der Motor für einen ersten Probelauf an den Motorprüfstand angeschlossen. Alles in Ordnung – keine unrunden Bewegungen, keine seltsamen Geräusche und vor allem erwärmt sich nichts über 25°C! (Video: Rüdiger Grabowski)Bis zum Feierabend war dann auch der zweite Motor eingebaut und erfolgreich probegelaufen, außerdem haben wir noch die Schutzkästen der Getriebe montiert, so dass das Fahrgestell nun weitgehend komplett ist. Zu einem späteren Zeitpunkt (näher an der Inbetriebnahme) werden wir noch die Schmierstoffe für Tatzlager und Zahnradgetriebe einfüllen, die Schmierpolster montieren und die Ölbehälter mit Deckeln verschließen. (Foto: Rüdiger Grabowski)
Liebe Freunde der historischen Straßenbahnen, Ihr werdet bemerkt haben, dass es in den letzten Wochen hier im Blog etwas ruhiger geworden ist und es keine „Werkstatt-Updates“ gab. Der Grund ist einfach: Wir haben eine weitere Baustelle, die unsere Zeit bindet. Ausgangspunkt war ein eher kleiner Unfall unseres Tw 276, ein Bügelschaden durch ein Hängenbleiben am Trenner des Hallentors im Juni 2024, wobei Trümmerteile ein Loch ins Wagendach schlugen. Die Auswirkungen dieses an sich nicht großen Schadens wurden erst deutlich, als wir im Frühherbst begannen, eine Reparaturtechnologie auszuarbeiten. Die wahrscheinlich aus den späten 1950er Jahren stammende Dachbespannung aus Segeltuch erwies sich als brüchig und stellenweise bereits so löchrig, dass eine einfache Reparatur mit Flicken nicht mehr als sinnvoll anzusehen war. Im Ergebnis war damit klar, dass alle Dachaufbauten demontiert werden mussten, um anschließend das Fahrzeugdach neu bespannen zu können. Dies wiederum würde absehbar dazu führen, dass manche Teile der hölzernen Dachaufbauten aufgrund ihres Zustands die Demontage nicht ohne Zerstörung überstehen würden, also anschließend neu anzufertigen sind. So kommt man „nebenbei“ zu einer weiteren Großbaustelle – aber es nützt ja nichts, der Wagen soll schließlich möglichst bald wieder fahren.
So fing es an: Ein vermeintlich überschaubarer „Dachschaden“. 3-4 Holzbretter austauschen, Dachbespannung flicken und fertig – das kann doch wohl nicht so schwer sein? (Foto: Rüdiger Grabowski)Bei einer genaueren Inspektion traten dann aber einige Stellen zutage, an denen die Dachhaut bereits gerissen war, so dass Regenwasser in die hölzerne Dachkonstruktion eindringen konnte – an der Stelle in Bildmitte nach Demontage der Dachwiderstände auch auf dem Foto und für den Laien gut zu erkennen. Flicken versprach somit keine besonders nachhaltige Reparatur, denn bekanntlich sucht Wasser sich immer seinen Weg… also die ganz große Lösung mit neuer Dachbespannung und erneuerten Dachaufbauten. (Foto: Dominik Broens)Vor der großen Demontage kommt aber natürlich zuerst die Dokumentation, hier vor allem die der Verkabelung, die wir natürlich nicht erneuern wollen, da dies erst 1998 erfolgt ist. (Foto: Dominik Broens)Langjähriger Witterungseinfluss auf Holzteile und Stahlschrauben bleibt selten ohne Spuren – hier ist zu sehen, dass viele der alten Holzteile nach der Demontage nicht weiter verwendet werden können, da die völlig verrosteten Schrauben förmlich „ausgegraben“ werden müssen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Und so sieht die Demontage in der Praxis aus: Zuerst den völlig verrosteten Schraubenkopf freilegen, dann die Schraube vorsichtig herausdrehen und ja nicht abbrechen – dies dafür einige hundert Mal. Das sieht nicht nur zeitintensiv aus, sondern ist es auch… (Foto: Rüdiger Grabowski)Drei Monate nach Beginn der Arbeiten hatten wir die Dachaufbauten weitgehend demontiert (nur die hier teilweise bereits gut verpackten Anschlusskabel blieben zurück), so dass wir im nächsten Schritt an die Entfernung der Dachbespannung gehen konnten. (Foto: Rüdiger Grabowski)Der erste Teil war relativ schnell erledigt – die alte Segeltuchbespannung lässt sich nach dem Entfernen von gefühlt Tausenden Tackerklammern am Dachrand tatsächlich abziehen – wenn auch mit einigem Kraftaufwand. Auf dem Bild sieht man deutlich die Stellen (vor allem an der vorderen Kante), an denen der Kleber die Stoffbahn nicht mehr an den Dachbrettern hielt. (Foto: Rüdiger Grabowski)Dabei treten auch frühere Reparaturversuche wieder zutage – hier wurde offenbar versucht, eine Undichtheit oder andere Schadstelle mit Alufolie und viel Farbe zu verschließen. (Foto: Rüdiger Grabowski)Schließlich bleiben nur die Dachbretter zurück, aber darauf ist eine dicke Schicht Leim, die natürlich herunter muss, bevor die neue Dachbespannung verlegt werden kann. Wie geht das am Besten? (Foto: Rüdiger Grabowski)Nach einigen eher erfolglosen Versuchen mit diversen Schleifmitteln kamen wir zu der Erkenntnis, dass Naturharze den wesentlichen Bestandteil des alten Klebers ausmachen, so dass die Masse zuerst durch Erwärmen zähflüssig gemacht und anschließend mit einem Spachtel von den Brettern heruntergekratzt werden konnte. Trotzdem war auch diese Tätigkeit wieder – Ihr ahnt es schon – sehr zeitaufwändig. Mittlerweile schreiben wir das Jahr 2025… (Foto: Rüdiger Grabowski)Einige Arbeitstage später: Nach weitgehendem Herunterkratzen des alten Klebers und anschließendem gründlichem Schleifen – der mittlere Dachbereich zeigt hier schon den angestrebten Zustand – sind die Dachbretter soweit gesäubert, dass der neue Kleber aufgetragen werden könnte. Aber zuerst müssen wir ja noch das Loch im Dach reparieren! Darüber gibt es hier bald einen neuen Beitrag zu lesen. (Foto: Rüdiger Grabowski)